- Toyota Way
Pada tahun 2001, Toyota Motor Corporation mulai
memperkenalkan “Toyota Way 2001,”
sebuah prinsip manajerial yang menjadi pedoman dalam rangka pengembangan
perusahaan agar mampu bersaing di tingkat dunia. Toyota Way didasarkan pada Guiding
Principles yang terdiri dari lima nilai yang harus diterapkan oleh semua
karyawan pada semua level produksi dalam pekerjaan mereka setiap hari serta
dalam berhubungan dengan karyawan lain. Kelima nilai dari Guiding Principles tersebut adalah
1. Challenge
Memelihara visi
jangka panjang dan berusaha keras agar mampu menghadapi semua tantangan yang
dihadapi serta kebutuhan akan kreativitas agar mampu mewujudkan visi tersebut.
2. Kaizen (improvement)
Berusaha keras
demi adanya perbaikan yang terus-menerus karena tidak ada suatu proses produksi
yang dapat dikatakan sempurna.
3. Genchi Genbutsu (go and see)
Mempunyai arti
bahwa untuk membuat keputusan yang benar mengenai suatu permasalahan dan demi
tercapainya tujuan bersama kita harus mengetahui sumber permasalahan itu sendiri,
memecahkannya dengan cara membangun kemufakatan
4. Respect
Toyota
menjunjung tinggi rasa hormat kepada yang lain, menghargai setiap usaha yang
telah dilakukan, bertanggung jawab dan melakukan yang terbaik untuk membangun
kepercayaan bersama.
5. Teamwork
Toyota mendorong
setiap individu untuk berbagi kesempatan guna mengembangkan dan memaksimalkan
daya guna dari kerja tim yang ada.
Adapun ke-14 prinsip dari Toyota Way yang merupakan filsafat manajemen
dari Toyota adalah
I : Filosofi
Jangka Panjang
1. Mendasarkan
segala keputusan manajemen pada filosofi jangka panjang meskipun pada sasaran
biaya finansial jangka pendek. Seseorang perlu memiliki cita-cita untuk
memotivasi diri dan menentukan tujuan hidup.
II :
Proses yang Benar akan Menghasilkan Hasil yang Benar
2. Menciptakan
sebuah aliran proses produksi yang berkelanjutan untuk membawa permasalahan
dalam proses produksi ke permukaan. Proses kerja dirancang untuk menghilangkan waste (muda) melalui perbaikan yang kontinu (kaizen).
3. Menggunakan
"pull system" untuk menghindari
produksi berlebih. Sistem ini berprinsip bahwa kebutuhan material pada proses
produksi lanjut hanya akan diberikan oleh proses produksi sebelumnya setelah
ada sinyal kebetuhan dari proses produksi lanjut.
4. Membagi
rata atau menciptakan keseimbangan beban kerja (heijunka). Mengibaratkan bekerja itu seperti kura-kura bukan
seperti kelinci. Hal ini sangat membantu dalam rangka meminimalkan waste (muda), tidak membebani pekerja dan alat-alat produksi (muri), dan tidak menciptakan tingkat
produksi yang tidak seimbang (mura).
5. Menciptakan
kebiasaan menghentikan proses produksi bila ditemukan suatu masalah. Kemudian
menyelesaikan masalah itu agar diperoleh kualitas yang tepat sejak awal. Kualitas
produk harus diutamakan (Jidoka). Para
pekerja di dalam Toyota Production System
mempunyai wewenang untuk menghentikan proses produksi jika ada persoalan pada
kualitas produk.
6. Standardisasi
tugas dan proses produksi sebagai landasan untuk perbaikan terus-menerus dan
pemberdayaan karyawan. Hal ini bertujuan memberdayakan para pekerja untuk
membantu dalam pertumbuhan dan perbaikan dari perusahaan itu sendiri.
7. Menggunakan
kontrol visual sehingga tidak ada masalah yang tersembunyi. Termasuk di
dalamnya prinsip 5S Program yang terdiri dari sort, straighten, shine, standardize dan sustain.
8. Hanya
menggunakan teknologi yang telah diuji secara seksama dan handal untuk melayani
konsumen. Proses manufaktur dipengaruhi teknologi, bukan sebaliknya.
III
: Menambah Nilai dari Organisasi Melalui Pengembangan Sumber Daya Manusia
9. Menumbuhkembangkan
pemimpin-pemimpin yang memahami secara seksama terhadap pekerjaan dan mampu
mengajarkannya kepada orang lain. Tanpa perhatian khusus, prinsip ini akan
berangsur hilang. Karyawan harus dididik dan dilatih untuk memelihara kemampuan
dalam berorganisasi.
10.Mengembangkan
orang-orang dan tim untuk menjadi luar biasa namun tetap mengikuti filosofi
perusahaan. Setiap tim seharusnya terdiri dari 4-5 orang, kesuksesan dibentuk
oleh kerja tim bukan kerja tiap individu.
11.Menghormati
mitra kerja dengan cara memberikan bantuan dalam peningkatan kinerja serta
dengan cara menarik perhatian mereka. Toyota memperlakukan mitra kerja seperti
karyawan mereka, menarik mereka untuk berbuat lebih baik dan menolong mereka
untuk mencapai hal tersebut.
IV
: Menyelesaikan Akar Permasalahan dan Mengendalikan Pembelajaran secara Berkelanjutan
12.Pergi
dan melihat sendiri untuk benar-benar mengerti situasi dengan seksama.
Menyelesaikan masalah dan memperbaiki proses dengan pergi ke sumber
permasalahan untuk mendapatkan kesimpulan guna mengambil benang merah dari
permasalahan tersebut.
13.Membuat
keputusan secara perlahan melalui kemufakatan, benar-benar mempertimbangkan
berbagai pilihan yang ada dan menerapkan keputusan yang diambil dengan cepat (nemawashi).
14.Menjadi
sebuah organisasi pembelajar melalui pemikiran tak kenal lelah (hansei) dan perbaikan yang terus-menerus
(kaizen).
2. General Electric (GE) Way
Meskipun pelopor konsep Six Sigma adalah Motorola, namun dalam aplikasinya ternyata GE Way lebih populer karena hanya dalam
masa lima tahun sejak 1996-2001 GE telah mampu mencapai target Six Sigma. Keberhasilan GE Way tidak terlepas dari kepemimpinan
yang kuat dari Jack Welch, bahkan untuk menghormati Jack Welch telah ditulis
buku tentang 29 Rahasia Kepemimpinan Jack Welch. Serupa dengan Toyota Way yang memiliki 14 prinsip dan
nilai-nilai, GE Way juga dibangun di
atas 4 prinsip sebagai landasannya. Keempat prinsip dari GE Way adalah sebagai berikut :
1. Imagine
Menanamkan
imajinasi untuk bekerja kepada konsumen, masyarakat dan komunitas
2. Solve
Memberikan
bantuan dalam memecahkan berbagai macam permasalahan berat yang dihadapi dunia
3. Build
Perusahaan
merupakan sebuah tempat untuk mendayagunakan segala potensi yang ada guna
membangun pasar, masyarakat dan para pemegang saham.
4. Lead
Perusahaan
merupakan sebuah sarana untuk mengabdi yang dapat dilakukan melalui
pembelajaran dan termasuk juga perubahan sistem.
Untuk mendukung empat prinsip di atas, maka GE
menciptakan 8 nilai-nilai yang disebut sebagai GE Values, yaitu: Curious,
Passionate, Resourceful, Accountable, Teamwork, Committed, Open and Energizing.
Keberhasilan spektakuler dari GE selama masa lima
tahun implementasi Six Sigma, membuat
GE Company berani menciptakan formula
yang telah dikutip dan dimasukkan dalam buku-buku teks dunia. Fomula GE itu
adalah : E = Q x A di mana: The Effective
Result (E) adalah fungsi perkalian dari Quality
of Solution (Q) dengan the Adoption of Ideas (A). Tampak bahwa
formula ini menekankan bahwa hasil-hasil efektif yang dicapai E adalah kualitas
dari solusi masalah dan adopsi dari ide-ide kreatif, bukan sekedar aplikasi Six Sigma. GE menggunakan pendekatan Six Sigma untuk variabel Q (Quality of Solution), dan CAP (Change Acceleration Process) untuk
meningkatkan nilai dari variabel A (Adoption
of Ideas).
3. Waste
Dalam pembahasan kali ini, definisi dari waste bukanlah limbah hasil produksi
melainkan berbagai aktivitas dalam proses produksi yang bisa dikatakan sia-sia
untuk dilakukan. Berdasarkan pada prinsip Toyota
Way nomor dua dari bagian dua, dapat
diketahui bahwa terdapat delapan macam waste
atau biasa disebut “muda” yang
dalam hal ini perlu sekali untuk dikurangi bahkan dihilangkan karena akan
mengurangi produktivitas proses produksi suatu perusahaan. Adapun kedelapan
jenis waste tersebut adalah :
1. Overproduction.
Memproduksi barang saat tidak ada pesanan. Hal ini menyebabkan
kelebihan pada jumlah pegawai, biaya penyimpanan dan transportasi.
2. Waiting (Time on Hand).
Saat bekerja, karyawan hanya
menonton sebuah mesin yang sudah terotomasi bekerja atau hanya berkeliling
menunggu proses berikutnya dapat juga tidak melakukan pekerjaan sama sekali karena
banyak keterlambatan pemrosesan, stockouts, peralatan yang “downtime”, dan terjadinya “capacity bottlenecks”.
3.
Unnecessary transport or conveyance.
Barang dalam proses (WIP) dibawa
dalam jarak jauh, menciptakan transportasi yang tidak efisien, atau memindahkan
material, komponen, atau barang jadi masuk atau keluar dari penyimpanan atau perpindahan
antar proses.
4. Overprocessing
or incorrect processing.
Proses produksi tidak efisien
karena alat-alat produksi dan rancangan produk yang buruk, menyebabkan gerakan
yang tidak perlu dan menghasilkan cacat. Waste
juga dihasilkan ketika perusahaan menyediakan produk-produk berkualitas lebih
tinggi daripada yang diperlukan.
5.
Excess inventory
Kelebihan persediaan menyebabkan
masalah seperti ketidakseimbangan produksi, keterlambatan pengiriman dari
pemasok, cacat, mesin rusak, dan waktu set
up yang terlalu lama.
6.
Unnecessary movement
Setiap karyawan melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu selama
mereka bekerja. Gerakan-gerakan tersebut seperti mencari, meraih, atau menyusun
komponen, peralatan dan sebagainya. Berjalan pun termasuk waste.
7.
Defects
Selama proses produksi biasanya menghasilkan
produk yang pada
bagian-bagiannya terdapat cacat. Perbaikan atau pengerjaan ulang, pembongkaran,
penggantian produksi, dan proses inspeksi merupakan pemborosan dalam proses
pemeliharaan dan perawatan, serta waktu.
8.
Unused employee creativity
Kehilangan waktu, ide, keterampilan, perbaikan, dan kesempatan
belajar dengan tidak melibatkan atau mendengarkan pemikiran dari para karyawan.
Daftar Pustaka
1. http://en.wikipedia.org/wiki/The_Toyota_Way
2. http://dayamuda.blogspot.com/2008/02/six-sigma-ge-way-vs-toyota-way.html
3.
Jeffrey K. Liker ,Tata McGraw-Hill, The Toyota Way ,2004
Tidak ada komentar:
Posting Komentar